绿色生产水泥工业走进金昌水泥(集团)公司

发展循环经济是实施水泥工业可持续发展的必由之路，也是企业生存和发展的重要举措。在金泥集团各生产厂，每天都可以看到这样的场景：从附近工业企业运来的一车车粉煤灰、镍弃渣、磷石膏、高炉渣等废弃物，源源不断地送到各生产厂……目前，金泥集团循环利用的固体废料已达6种，固废综合利用率达到了33%以上，仅日产1000吨新型干法生产线，每年用掉的工业各类废渣就达30吨以上。

　　为适应建筑市场多元化环保性能的需求，公司成功研发改善水泥性能的各种添加剂，配制高强度混凝土矿渣微粉产品，外墙保温材料聚苯乙烯挤塑板，活性膨润土系列产品，利用工业企业的固体废料生产的环保节能建筑材料，深受用户的青睐。目前，正在建设国内最大单线处理电石渣水泥熟料新技术开发项目—2500T/D电石废渣综合利用水泥熟料生产线带纯低温余热发电项目，利用金昌新材料工业园区及周边企业电石渣、粉煤灰、镍弃渣等工业废料作为生产原料，使园区内的项目从“资源—产品—废弃物”的传统工业模式向“资源—产品—废弃物—再生资源”新型工业模式转变，采用新型干法100%利用电石废渣替代石灰石原料生产水泥熟料，年将消化工业园区内产生的电石废渣、粉煤灰等各类工业废渣70多万吨，产品固废综合利用率达70%以上。

　　新项目的配套，新技术的产生，为企业发展循环经济注入新活力。通过技术创新“吃干榨尽”工业固体废料，又使企业跨上了资源节约型的可持续发展轨道。过去生产水泥只能转化利用炉渣、粉煤灰等工业废弃物，如今粉煤灰、镍弃渣、磷石膏、高炉渣、黄磷渣、锅炉渣等多种工业废渣，都被作为矿化剂、校正原料、助磨材料转化利用到了水泥的生产中，吸收利用区域范围由当地扩展到了周边地区的企业，既降低了生产成本，又减轻了工业废渣对环境污染，实现了经济、环保、社会效益的“三赢”。

　　如今，走进厂区，原来的灰色被绿色和洁净替代；家属区破旧的平房拆了，楼房建起来了；泥泞的小路变成了平坦的道路；空地上绿地如茵，杨柳迎风，鲜花含笑，蜂蝶飞舞。工厂成了“花园式”，福利区成了“休闲式”，办公区成了“网络式”。令许多参观者都不敢相信，这就是水泥生产企业？这和他们心目中的“没风小灰，有风大灰，浓烟呛人”水泥企业印象大相径庭。近年来，公司首先在省内率先关停了5台能耗高污染严重的机立窑和6台开流磨机，并在全省率先建成了国内具有先进水平的水泥新型干法生产线、配套水泥粉磨生产线和纵向到底、横向到边的生态环境保护体系，原料进厂后就存放在新建的封闭型棚库中，破碎加工矿石的输送带全程安装了除尘机罩，所有粉尘排放口都安装了国内先进的气箱脉冲袋和电能收尘器，生产粉尘被回收利用，使传统产业进行了升级。其次公司投入大量资金对所有除尘设施、散装系统、原燃材料堆放场地和运输系统进行全面技术改造，所有扬尘点都安装了国内先进的粉尘回收设备，使公司废气、工业粉尘达标排放；公司不仅将生产废水通过处理后，全部用于厂区绿化浇灌，还引进永昌电厂废水用于生产，年节约自来水18万方，实现了工业废水“零排放”；生产工艺采用计算机控制配料，关键工序全部实现微机监控、微机计量，保证了资源综合利用产品的质量；原料资源被层层“吃干榨尽”，使能源和资源的消耗大幅度降低。2007年，公司通过了省经委、环保局组织的能源审计，成为全省通过清洁生产验收的5家企业之一。

　　面向市场，结构调整，以产业升级促清洁生产与循环经济升级。公司大力发展散装绿色环保事业，降低袋装水泥包装袋的消耗，降低生产和使用成本，增强产品的竞争优势，无偿为用户提供容量不等的散装水泥罐100多个，使“丝路牌”水泥的发散量和散装率保持了每年以两位数的速度递增，仅2007年，“丝路牌”散装水泥销量达到68.58万吨，节约包装用纸4114吨。按照每万吨散装水泥可节约包装用纸60吨，折合木材330立方米的行业标准计算，这一“减”就给企业“减”来上百万元利润。目前，电石渣水泥熟料生产线带低温余热发电项目，通过采用纯低温余热发电技术和最新环保节能技术，把水泥生产时排放到大气中的中低温废气回收，利用余热发电，再将电能用到生产上，形成整个生产工艺的闭路循环。年发电量约2610万KWh，年节约标准煤约9600吨。